Revêtement à la main
Le plus largement utilisé, c’ est un processus simple mais efficace qui prend des investissements en capital relativement faible, mais aussi de coût de la main-d’œuvre élevé. « Ouvertes » moules sont des outils qui reproduisent (ou dupliquent) d’un seul côté d’un produit, ou un composant. D’autre côté, un autre moule doit être utilisé, et un autre composant doit être fabriqué. Les deux composants sont collés dos à dos et le résultat est un produit avec deux « côtés » finis (et un joint entre eux). La méthode «Lay-up » est effectuée avec les étapes suivantes: Le gelée couche pigmenté est d’abord appliqué à la brosse ou au pistolet. Après revêtement de gelée, une fine couche de résine (généralement en polyester) et une fine couche de renfort sont placés sur eux, et sont utilisés à la main avec des pinceaux et des rouleaux, si la résine imprègne totalement le tissu. D’autres couches (habituellement mat de fibres coupées) suivent, jusqu’à ce que l’épaisseur et la force souhaitées soient atteintes. Après traitement, le composant est sorti du moule (ou il est libéré) et coupé. Une post-cuisson à des températures élevées dans ou hors du moule peut également avoir lieu. Le moule est nettoyé, republié (si aucun multiple agent de libération est utilisé) et est retourné à utiliser. La qualité est relativement pauvre, principalement parce que le ratio élevé des résine / renfort est incorporé dans le produit fini (ratio supérieur des résine / renfort implique résistance peu élevée/ poids raport).
Ensachage de vide
Le processus précédent peut être amélioré en grande partie par l’ensachage de vide, avec une petite augmentation de l’investissement en capital. Le gelée couche et la procédure d’imprégnation est le même, mais avant la guérison, le composant est scellé sur le moule sous un sac de vide. L’air est aspiré et le composant est comprimé par la pression atmosphérique sur la surface du moule par le sac à vide (servant de « outil supérieur »). Cette mise sous pression entraîne l’excès de résine et la plupart de l’air piégé hors du composant. L’amélioration de la résistance rapport / poids est si grande, que le produit peut être classé de même que « la qualité de l’aérospatiale ». Le procédé est particulièrement utile pour des petites séries de production et de prototypage.
Infusion vide
Similaire à l’ensachage de vide, avec la différence que le renforcement est mis sur le moule sec. Le moule et le renforcement sont scellés et le vide est tiré d’un côté. Une fois que l’étanchéité est assurée la résine et le durcisseur sont mélangés et introduits dans le renforcement sec par la force d’aspiration de vide. Un « tissu d’écoulement » spécial et un réseau de « tube spirale » facilite la procédure et assure que la résine se déplace rapidement partout dans la cavité du moule, et entièrement imprègne toutes les couches ou renfort à sec. Le résultat est une qualité aérospatiale, répétitif, avec teneur en résine très faible et de haute résistance. Pour avoir information supplémentaire, vous pouvez regarder cette vidéo par Fibermax Composites.
RTM
Quelques fois appelé moulage par injection, ce processus intensif de capital emploie un accouplement (mâle et femelle) moule métallique qui est chauffé. L’armature est coupée avec précision et est placé dans la cavité du moule. Habituellement, au lieu de dispose les morceaux de tissu de renfort, un par un, une préforme est utilisé (différentes couches de renforcement sont pré-coupés et maintenus ensemble en particulier motif, selon la forme du moule, avec l’aide d’un «liant». De cette façon, le chargement du renfort dans le moule peut être fait par un mouvement.) Après avoir chargé le renforcement les deux moules correspondants sont fermés hermétiquement et la résine catalysée est pressé à l’intérieur à travers les ouvertures judicieusement positionnées ou avec les injections « portes ». L’air est expulsé par d’autres ouvertures judicieusement positionnées, les « vents », et le renforcement est saturé. L’ensemble du processus peut être assistée par le vide (Assisté Sous Vide RTM.) Lorsque la guérison complète est atteinte, le composant est éjecté de la cavité du moule. RTM est utilisé pour des volumes de production élevés. La qualité est très bonne et très répétitife.
RTM léger
Ce processus est une conjonction de RTM et d’infusion de résine. Comme RTM, nous avons deux moules correspondants, mais ici, ils sont faits de matériaux composites. Habituellement, une partie supérieure est plus mince et plus souple que la partie inférieure. Les deux moules sont fermés (ou scellés) hermétiquement air par pression à vide, seul ou sous vide et d’autres clamant mécanique. Résine catalysée est pressée dans le moule. La pression d’injection est beaucoup plus faible que dans RTM, où des moules en métal sont utilisés. La chaleur peut être appliquée, mais en général, de plus, beaucoup plus faible que dans RTM. Cependant, beaucoup plus gros composants peuvent être fabriqués avec le RTM léger, principalement parce que les moules composites peuvent être construits beaucoup plus grand. En outre, il est moins primaire intensive que RTM.
Moulage à la presse
Comme le RTM, deux moules correspondant métalliques sont chauffés. Au lieu des renforts secs, préimprégnés ou préformes pré-imprégnées sont utilisées. Les préimprégnés sont des tissus qui sont pré-imprégnés de résine (parfois de résine et de charges) et traités avec la température de telle manière qu’ils sont partiellement durcis (ce qu’on appelle le « stade B » de cure). Lorsque réchauffé dans pressage à chaud, la résine redevient liquide, et guérit finalement.
Enroulement de filament
est un processus intensif-principale en grande partie utilisé pour fabriquer des tubes de diamètre petits et grands et des réservoirs sous pression dans un milieu à haut volume de production. Comme son nom l’indique, il implique l’enroulement continu, pré-saturée de filaments de renforcement autour d’un mandrin rotatif, jusqu’à ce que toute la surface soit recouverte à la profondeur désirée. Les filaments sont saturés lorsqu’ils passent à travers un bain de résine juste avant de rencontrer le mandrin. L’enroulement, selon la complexité de la machine, peut être réalisé dans deux ou plusieurs coins. Aussi, towpreg ou pré-imprégnés, B stage de filament peuvent être utilisés (pré-imprégné d’enroulement). Après traitement, à la dernière étape de production le mandrin doit être enlevé, généralement avec l’aide d’un extracteur hydraulique. Nouveaux machines commandées par ordinateur et l’utilisation des nouvelles mandrins innovantes (comme gonflables ou coupe) et les formes de mandrins ont rendu possible la fabrication de composants étonnamment plus complexes. La qualité des produits finis est généralement très bonne, comme le renforcement de filament est continue et le prix relativement faible. Cependant, la plupart des produits sont peu riches en résine, et manquent de renforcement longitudinaux dépassent (la rotation du mandrin interdit le renforcement d’être placé le long de l’axe longitudinal de l’élément).
Pultrusion
est un processus sophistiqué, continu, haute capital et physiquement intensif pour la fabrication de profil de la composite. Contrairement à l’enroulement de filament, qui monte renfort dans le sens transversal (ou périphérique) en direction du mandrin, pultrusion place le renfort primaire dans la direction longitudinale. En principe, c’est similaire à la production de profilés en aluminium (bien extrusion d’aluminium est une action de poussée.) Il est réalisé en tirant filaments continus avec hachées mat bandes de fibres à travers un bain de résine dans une cavité de moule métallique chauffé de la section transversale et la forme souhaitées. Cette filière sert comme moule et four de durcissement en même temps. Autant que la température de la matrice est élevée, tant que la vitesse de traction est élevée. C’est également possible, au lieu d’utiliser un bain de résine pour la saturation, d’injecter la résine directement dans la cavité de filière. Comme aluminium, les profils produits peuvent être très complexes. Comme le profil est sorti déjà guéri, une scie à la fin de la ligne de production le coupe à la longueur désirée. Bien sûr, la longueur du produit est illimitée. Qualité des pièces pultrutés est très bonne et le prix très faible. Ils sont principalement utilisés dans l’industrie de la construction. Leur principal inconvénient est le manque de renforcement transversal que le mécanisme de traction rend son placement très difficile.